以*、穩定的技術為客戶帶來zui安全、快速、潔凈的產品冷卻方案

答案就是以zui貼近客戶的實際需求研發的環 速 真 空 快 速 冷 卻 機!

冷卻技術的傳統與發展

目前工業化熟食品生產的“冷卻”工藝環節，大多采用的方式為：1、自然風冷卻（攤涼式）;2、強制風冷卻;3、靜態水冷卻;4、流態水冷卻。

上述前兩種風冷卻方式的問題在于冷卻時間長;冷卻后，食品表面溫度與其內部溫差大，空氣中細菌及塵埃極易附著于食品表面等衛生問題。后兩種水冷方式冷卻速度雖然相對較快，但同樣存在食品表面溫度與內部溫度差值大的問題，且流態速冷（凍）裝置投資大，并且存在化霜等問題。因此，終究未被廣大食品生產企業所采用。

真空快速冷卻機解決熟食品冷卻到30℃- 60℃時易滋生*細菌問題

在食品生產過程中，熟食品在30℃- 60℃放置的時間越長，其生物發酵和細菌繁殖速度就越快，這樣將導致食品的變質和腐爛加速，縮短了食品的的保質期（貨架期）。真空冷卻技術是目前熟食品行業較為*的快速冷卻技術，可以有效解決上述問題。

生產方式的改進加速了生產流程

產品從100℃冷卻到常溫僅需10~15分鐘，冷卻到0℃以下需25~28分鐘左右。

真空快速冷卻機對比傳統冷卻方式來說，可以說是一個技術上的革新。

于此，真空快速冷卻機的出現大大加快了工廠的生產流程，使產品產量從此上了一個新的臺階。

因冷卻時間短而帶來的各種好處

1:避免產品在高溫中產生各種生物化學反應而帶來的產品變質問題;

2:避免了產品在30℃~60℃的*細菌繁殖期，為產品*保鮮從根本上保障了其生理條件，延長了產品的保質期

3:因沒有細菌繁殖，所以無需添加防腐劑，從而使產品成為真正的“綠色食品”;

4:產品的物理性質在短暫的冷卻過程中不會發生任何改變，保證了消費者食用產品時的口感。

冷卻溫度均勻口感統一避免細菌繁殖

產品冷卻溫度取決于真空快速冷卻機箱內真空度，而真空冷卻箱內真空度（壓力值）處處相等，所以產品溫度內外均勻，保證產品口感統一，并且避免細菌繁殖。

一機多用隨意調節溫度

真空快速冷卻機箱內的真空度（壓力值）決定冷卻的溫度。

由此，可根據不同產品和不同的狀態快速調節所需的冷卻溫度。

提高熟食制品口味

基于真空浸漬的原理，可以使得產品外部因失水而濃縮的湯汁（調料、調味品）均勻進入到產品內部中去，從而提高了產品的口（風）味。

設備運行費用低節省能源

以ZKL-100型真空快速冷卻機為例，機組功率為7.35W，選擇快速冷卻方式，每批冷卻裝置量為100KG，每小時可至少冷卻6次，即每小時可冷卻600KG，僅用掉了7.35Kw電費。

真空冷卻環境無細菌污染

產品的冷卻過程始終處在密封真空的狀態下，出成品清潔衛生，沒有細菌污染。

清潔方便無需保養

1：蒸汽和熱交換機的組合，加大了真空裝置自身的清潔能力。

2：通過冷卻塔，可以不斷進行水循環，無需保養。

真空快速冷卻機功能實現原理

在一個標準大氣壓下，水的沸點是100℃，蒸發熱是2256.69KJ/Kg;而當壓力降低到613Pa時，水的沸點是0℃，蒸發熱為2499.52KJ/Kg，隨著壓力的降低，水的沸點溫度也降低，蒸發單位質量水所消耗的熱量反而有所增加。

真空冷卻技術的原理是將被冷卻的蔬果、熟食品等產品放置在真空冷卻室內，通過真空泵抽取空氣以營造成一個低壓環境，使產品內部的水分得以蒸發;由于蒸發過程伴隨著吸熱，導致被蒸發物本身的溫度降低。

該過程分為兩個階段：首先是真空室內的壓力降低到產品初始溫度對應的額飽和壓力，在飽和壓力下閃點出現，此階段蒸發速度較慢，冷卻效果不明顯，隨后壓力繼續降低，蒸發開始進行;其次，隨著蒸發過程的進行，被蒸發物體的溫度開始降低，直至預先設定的溫度。

應用范圍：

1:食品運輸10~15℃的冷凍鏈

設備可根據客戶需求調整降溫溫度，從常溫到0℃，滿足各階段物流冷鏈的溫度要求。

2:冷凍產品的預冷

對需要冷凍保存或運輸的產品，本設備可以在很短的時間內完成預冷，大大縮短冷庫冷凍所需的時間與能源。

3:生產流程中的快速冷卻

在冷凍食品生產流程中，真空快速冷卻機可對蒸煮后的制成品進行快速降溫，直接進入下一生產流程。

真空冷卻箱體

主要工作箱體，分為三層。*層為外殼，第二層為保溫層，第三層為冷卻倉室;在工作狀態時為真空環境，內部壓力值處處相等。

電控部分：

全部采用進口電器元件，以高效的性能、完備的功能、嚴謹的制作工藝和質量控制，切實保證了設備的用電安全性和連續性，為設備穩定運行提供了保障。

換熱設備：

為本公司自行開發研制，在工作過程中通過冷熱水流的交換帶走熱量。

真空裝置：

水環式真空泵，采用*真空泵，能耗小、噪音低。在工作過程中，負責抽出工作箱體內的空氣，制造一個穩定的真空環境。

外圍冷卻塔：

換熱裝置中的熱水進入冷卻塔，經過冷卻塔的循環冷卻，成為冷水再次轉回換熱裝置，完成循環。

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